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Extracthive: La start-up francese sviluppa una soluzione di riciclaggio del carbonio
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Extracthive sta lavorando all'industrializzazione del riciclaggio di materiali compositi, principalmente fibra di carbonio. Mehdi Mahmoudi, project manager della tecnologia chiamata Phyre, ci dice di più sul metodo e sulle applicazioni che potrebbero essere interessanti per l'industria nautica.
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Un'azienda di riciclaggio dell'industria atomica
Extracthive è stata creata nel 2015 come spin-off di un progetto della Commissione francese per l'energia atomica (CEA). Il suo core business è lo sviluppo di processi innovativi e personalizzati per il riciclaggio dei rifiuti industriali. Basandosi su tecnologie esistenti o attraverso nuove soluzioni, l'azienda imposta il metodo in laboratorio, poi assiste il suo cliente per passare alla scala industriale, sia attraverso i canali di riciclaggio esistenti, sia identificando gli attori necessari per creare un nuovo circuito di riciclaggio.
"Nel 2019, abbiamo acquisito una filiale specializzata nel riciclaggio di abrasivi e ceramiche, situata nella regione di Vaucluse. L'idea è quella di riciclare, separare e poi reincorporare i materiali. Questo ha portato alla nascita di un cluster intorno ai materiali speciali, tra cui i carboni", spiega Mehdi Mahmoudi, project manager di Extracthive.
Phyre: solvolisi per preservare le proprietà del carbonio
Il lavoro sul carbonio alla Extracthive è iniziato nel 2016 per scopi interni, ma è stato rapidamente identificato come un mercato del futuro. "C'è molta produzione di CO2. Per un chilo di fibra vergine, emettiamo 40 kg di CO2. La Francia è il primo consumatore in Europa e la domanda è superiore all'offerta. E se attualmente esistono soluzioni di riciclaggio - 3.000 tonnellate vengono riciclate all'anno -, non soddisfano tutti gli usi" dice Mehdi Mahmoudi.
La pirolisi funziona, ma altera le capacità meccaniche della fibra di carbonio. Extracthive ha quindi puntato su una tecnologia di solvolisi, chiamata Phyre. Utilizzando due solventi, a basse temperature (sotto i 200°C), il processo separa la fibra dalle resine, che siano termoindurenti o termoplastiche. "Funziona con epossidiche, poliammidi e vinilestere. Per il poliestere, è in fase di ottimizzazione", dice il responsabile del progetto.
Le fibre vengono poi pulite e possono essere riutilizzate, avendo conservato il 95% delle loro proprietà meccaniche, con un impatto ambientale circa 10 volte inferiore alle fibre vergini secondo le stime attuali di una società indipendente. "Per le fibre funziona con il vetro, ma economicamente è difficile essere competitivi con la fibra vergine" aggiunge il responsabile di Phyre.
Il novanta per cento dei solventi si rigenera per evaporazione. I residui rimanenti sono difficili da riciclare. Nel caso dell'epossidica, vengono mandati all'incenerimento, mentre si sta lavorando per la poliammide PA6. "Siamo tornati a un precursore della resina, che potrebbe essere utile per riprodurla", spiega Mehdi Mahmoudi.
Verso l'industrializzazione
Mentre il progetto è iniziato nel 2016, un primo reattore da 10L lanciato nel 2019 ha aperto la strada al metodo. Grazie a un progetto di collaborazione, nel 2020 è stata lanciata un'unità pilota da 800L, ovvero 25-50 kg per bidone. Un dimostratore industriale è in corso.
"Non stiamo ancora vendendo fibra. Ci sono alcuni ostacoli industriali da superare prima che la produzione possa iniziare alla fine del 2023. Per continuare, dobbiamo procurarci materiali compositi da riciclare e studiare il loro utilizzo in vari settori, tra cui quello nautico", conclude il responsabile del progetto Extracthive
